截至6月底，茂名石化两套裂解装置裂解损失率0.11%，继续领跑国内同行；能耗535.29千克标油/吨，比确保目标低3.71个单位。而5至6月的裂解炉热效率由2月的93.5%提升到了95%，达到同行业先进水平。这是今年3至4月茂名石化利用化工2系列装置大修机会，对2号裂解装置裂解炉进行技术改造的成果。

 

　　2号裂解装置的3台裂解炉HB-103、104、105是以石脑油、轻烃等为原料的液体炉，其辐射段炉管已运行9年，达到使用寿命的极限，加上这3台裂解炉投石脑油时对流段温度、排烟温度等相对较高，热效率比同类型裂解炉要低1至2个百分点，效益潜力未能充分发挥。同时，自2006年投料开车以来，乙烷裂解炉HB-101的设计负荷一直较低，随着装置原料优化，投料量逐渐逼近设计负荷，导致HB-101的废锅在运行短时间内出口温度、压差超设计值，安全风险增大。为此，茂名石化决定利用这次大修时机，更换裂解炉HB-101出口废锅EB-101A/B/C和3台裂解炉HB-103、104、105的辐射段炉管，并对流段进行改造，以提高裂解炉热效率，达到节能降耗和消除设备本质安全隐患目的。

 

　　这次化工2系列大修是2号裂解装置投料开车运行后的第二轮大修，检修项目多，时间短，任务重，其中HB-103、104、105三台裂解炉共需更换432根高铬镍含量炉管，其焊接温度高达1100度，是国内石化行业难度最大的焊接项目；同时HB-101出口废锅更新安装难度大、工序多、焊接要求高，使裂解炉改造难度大幅增加。

 

　　为了高质量完成这次装置大修和改造，茂名石化提前一年进行筹划，专门成立了裂解炉检修改造攻关小组，精细制定改造方案，充分利用检维修信息平台，反复优化和推演检修改造统筹，提高检修改造效率。改造过程中，严格按计划统筹施工，把好每一步施工质量关和进度关，确保了裂解炉施工项目按进度安全顺利进行。

 

　　在多方共同努力下，改造项目按期完工。4月25日裂解炉投运后，为让改造达到最佳效果，裂解车间进一步优化生产，通过精心调整风门降低排烟温度、氧含量，进一步提升装置热效率。

 

　　经过两个月的安全平稳运行，各项技术指标有了明显提升。裂解炉HB-104、HB-105排烟温度降到90℃以下，热效率由检修前的94%提高至95%；裂解炉HB-103排烟温度降到了110℃以下，热效率由检修前的93.5%提高至94.2%，均达到同行业先进水平，每年可创效1255万元。乙烷炉废热锅炉HB-101改造后出口温度由560℃下降至485℃，据估算，废热锅炉运行周期可由50天延长至150天，年可创效243.6万元。